求正改善精品課10--精益生(shēng)産現場改善實戰
課程價格：認證會員(yuán)可見
課程時長：3-5天 6小(xiǎo)時/天
上課方式：公開(kāi)課
授課講師： 羅三軍
授課對象：制造業總監、經理、現場主管、工(gōng)藝技術人員(yuán)、設備管理人員(yuán)、班組長等。 2、企業精益項目推進辦及成員(yuán)。3、其他希望深入學習精益的人員(yuán)。
| 授課時間 | 3-5天 6小(xiǎo)時/天 |
| 授課對象 | 制造業總監、經理、現場主管、工(gōng)藝技術人員(yuán)、設備管理人員(yuán)、班組長等。 2、企業精益項目推進辦及成員(yuán)。3、其他希望深入學習精益的人員(yuán)。 |
| 授課方式 | 講解+工(gōng)具+方法+訓練+點評 |
國内市場的競争日益加劇，客戶對産品差異化的需求也越來越強烈，導緻訂單批量越越小(xiǎo)，産品類型越來越雜(zá)，通過系統學習精益生(shēng)産知(zhī)識以保障在多品種少批量的訂單狀況下(xià)，保持效率與品質的持續提升，是企業當前面臨的首要任務。
本課程是專爲中(zhōng)國制造業中(zhōng)、基層級管理人員(yuán)開(kāi)發的“精益生(shēng)産——現場改善實戰”系列課程之一(yī)，是精益課程體(tǐ)系的現場工(gōng)具應用課程。
1. 學習行業佼佼者的管理改善模式，打破固有思維壁壘；
2. 通過大(dà)量的成功案例，拓寬學員(yuán)改善視野；
3. 結合企業/工(gōng)廠内部實際問題，定制化設計精益生(shēng)産理論+模拟實操培訓内容；
4. 結合企業/工(gōng)廠内部實際問題進行模拟實操，學習過程中(zhōng)規劃内部改善計劃；
5. 結合企業/工(gōng)廠内部實際問題進行模拟實操，學習中(zhōng)形成内部問題改善的對策；
精益思想概述
1.豐田（TPS）生(shēng)産方式的起源
2.爲什麽要實施精益生(shēng)産
精益的原則與路徑
1. 精益思想5原則
2. 精益屋
3.精益生(shēng)産實施路徑
現場七大(dà)浪費(fèi)
1. 什麽是增值與非增值
2. 什麽是浪費(fèi)
3. 現場七大(dà)浪費(fèi)
4. 浪費(fèi)産生(shēng)的原因
5. 浪費(fèi)的産生(shēng)與固化過程
6. 如何發現浪費(fèi)
7. 現場視頻(pín)浪費(fèi)識别實操
價值流圖分(fēn)析
1. 價值流圖分(fēn)析的基本概述
2. 價值流圖分(fēn)析的符号及含義
3. 繪制價值流圖分(fēn)析的七大(dà)步驟
4. 課程案例價值流圖繪制與分(fēn)析
實操演練
1. 企業生(shēng)産現狀沙盤模拟
2. 沙盤模拟現狀價值流圖繪制
3. 沙盤模拟價值流圖分(fēn)析及改善對策
4. 企業生(shēng)産現狀沙盤改善模拟
精益物(wù)流布局
1. 物(wù)流布局的基本介紹
2. 精益布局的6大(dà)原則
3. 精益布局的資(zī)源統計與相關性分(fēn)析
實操演練
1. 精益布局的6大(dà)步驟
2. 精益布局的注意事項
3. 工(gōng)廠現狀布局圖繪制及改善對策
工(gōng)藝流程分(fēn)析
1. 流程分(fēn)析的基本概念
2. 流程分(fēn)析的種類與流程圖符号
3. 流程分(fēn)析的4大(dà)改善原則
4. 流程分(fēn)析與改善案例演練
作業動作分(fēn)析
1. 作業動作的基本概念
2. 動作經濟原則
3. 作業動作分(fēn)解與改善
4. 作業動作分(fēn)析與改善案例演練
作業工(gōng)時測定
1. 作業工(gōng)時的測定方法分(fēn)類
2. 時間預置法
3. 馬表法作業工(gōng)時測定
4. 作業評比與作業寬放(fàng)的設置
作業工(gōng)時測定與改善案例演練
标準化作業管理
1. 标準化作業的目的與作用
2. 标準化作業實現的路徑
3. 标準化作業案例演練
防錯法
1. 防錯法的基本概念
2. 防錯10大(dà)基本原理
3. 防錯法實施的路徑
4. 防錯法改善案例演練
頭腦風暴法與5Why分(fēn)析法
1. 頭腦風暴法簡介
2. 頭腦風暴法的基本原理
3. 5Why分(fēn)析法簡介
4. 5Why分(fēn)析法的基本原則
5. 頭腦風暴法/5Why分(fēn)析法案例演練
快速換型
1. 快速換型的基本概念
2. 快速換型的目的與作用
3. 快速換型實施的路徑
4. 快速換型案例演練
低成本自動化
1. 低成本自動化簡介
2. 低成本自化的基本原則
3. 低成本自動化實施的路徑
4. 低成本自動化案例演練
TPM全員(yuán)設備管理
1. 設備TPM的概論
2. 設備的效率與損失
3. 設備故障的定義
4. 設備TPM的自主保全支柱
TPM全員(yuán)設備管理
1. 設備TPM的個别改善支柱
2. 設備TPM的計劃保全支柱
3. 設備TPM的安全管理支柱
4. 設備TPM的教育培訓支柱
員(yuán)工(gōng)技能培訓(OJT)
1. 人才培養的重要性
2. OJT培訓4步法
3. OJT培訓案例演練
精益改善套路
1. 制造型企業的分(fēn)類及關注重點
2. 不同生(shēng)産組織形式企業的改善切入點
3. 企業内部管理診斷與組織建立
4. 企業精益改善計劃制定
5. 企業精益改善實施與管控
